Материал, поступающий в цехи холодной штамповки, подвергается целому ряду проверок. К ним относятся общие проверки — установление размеров и состояния поверхности, а также химические, металлографические, механические и технологические испытания.
Химический анализ устанавливает соответствие по химическому составу данного материала требованиям ГОСТа.
Металлографические исследования — исследования макро- и микроструктуры — помогают определить способность материала пластически деформироваться. Анализ макроструктуры позволяет установить в металле наличие усадочных раковин, рыхлостей, волнистости, трещин, включений. Он помогает узнать направление во-колон, что важно при гибке и других операциях, установить характер среза при вырубке. Исследуя микроструктуру, определяют размер зерен, устанавливают характер структуры. По этим данным судят о штампуемости материала.
Механические свойства материала определяют при испытаниях на растяжение и на твердость. Предел текучести, временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, относительное сужение, равномерное удлинение и ряд других показателей, характеризующих пригодность материала к штамповке, получают испытанием на растяжение (см. гл. II). Форма и размеры образцов указаны в ГОСТе.
Под твердостью материала подразумевают его способность сопротивляться внедрению в его поверхность более твердого тела. Наиболее распространены измерения твердости методом Бринел-ля, Роквелла и Виккерса. Пользуясь приборами Бринелля (рис. 12, а) о твердости (НВ) судят по диаметру отпечатка, оставленного стальным шариком при вдавливании его в проверяемую поверхность. По диаметру отпечатка определяют число твердости. Таким образом проверяют твердость металла толщиной не менее

2 мм. Для образцов толще б мм применяют шарик диаметром 10 мм, при толщине от 3 до 6 мм — шарик диаметром 5 мм, а при толщине менее 3 мм — шарик диаметром 3 мм. На приборе Роквелла (рис. 12, б) твердость определяют по глубине проникновения алмазного конуса или стального шарика при различном усилии вдавливания: 150 кгс (шкала С), 100 кгс (шкала В) или 60 кгс (шкала А). В зависимости от величины этих усилий твердость по Роквеллу обозначается: HRC, HRB и HRA.
На приборе Виккерса (рис. 12, в) твердость (HV) определяют измерением длины диагонали отпечатка четырехгранной алмазной пирамиды с углом 136° при вершине. Эту пирамиду крепят в патроне 2, а образец устанавливают на столике /. Столик приподнимают штурвалом 3 до соприкосновения плоскости образца с пирамидой. После этого рукояткой 4 включают действие грузов 6, создающих усилие вдавливания пирамиды в металл. Длину диагонали полученного отпечатка измеряют, пользуясь микроскопом 5. Значение числа твердости определяют по таблицам, зная длину измеренной   диагонали   отпечатка   и величину   нагрузки вдавливания. При измерении твердости по Виккерсу применяют нагрузки 0,049; 0,098; 0,294 и 0,981 кН (5, 10, 30 и 100 кгс). Небольшие нагрузки позволяют определять твердость поверхностных •слоев деталей, прошедших поверхностную закалку, азотирование
'ИТ. д.