Для предотвращения разрывов ленты коэффициент вытяжки принимают несколько большим, чем при обычной вытяжке. Например, в случае вытяжки деталей из низкоуглеродистых сталей и л ату ней для первой операции коэффициент вытяжки берут равным 0,68—0,72, а для второй операции 0,80— 0,85.. Этот способ вытяжки значительно повышает производительность штамповки.
Вытяжка с утонением — это вытяжка с заданным утонением стенок (рис. 47, а). При вытяжке с утонением длина вытягиваемой детали увеличивается за счет утонения ее стенок. Обычно утонение стенок за один проход не превышает 30—35% начальной толщины, что обеспечивается соответствующим выбором величины зазора между матрицей и пуансоном. При вытяжке с утонением толщина дна полуфабриката не изменяется. Вытяжку с утонением можно осуществить через несколько матриц, расположенных последовательно одна за другой (рис. 47, б). На рис. 47, в показана схема штампа.
Для уменьшения сил трения деформируемого материала при вытяжке через сплошную коническую или сферическую матрицу предложены конструкции матриц с закрепленными в них шариками или роликами. Замена трения скольжения на трение качения позволяет за один переход значительно увеличить степень-деформации.
При вытяжке крупногабаритных тонколистовых изделий сложной формы (облицовочных деталей автомобиля, химических резервуаров, днищ, корпусов и т. д.), чтобы уменьшить складкообразование й выравнять растягивающие напряжения в различных зонах заготовки, применяют перетяжные ребра или пороги. Построение прижимной поверхности штампов для сложной вытяжки представляет собой ответственную и трудоемкую задачу.
Для штамповки крупногабаритных  тонкостенных днищ  разработаны специальные  и комбинированные способы деформирования. Среди них— -вытяжка заготовок с предварительно выдавленными ребрами   жесткости. Она осуществляется  за два перехода. Вначале на